MPDV Campus Beratung

Überblick über unsere Beratungsbausteine:

• Potenzialcheck in der Fertigung
  Der Potenzialcheck in der Fertigung ist meist der erste Schritt einer Zusammen­arbeit mit unseren Kunden. Er bietet einen schnellen Über­blick über den Gesamt­prozess (Material- und Informations­fluss) sowie die vorhan­denen Potenziale. Basis ist eine detaillierte Wertstrom­analyse.
  Ergebnis: Übersicht über die Potenziale und Maßnahmen­vorschläge, die wir gern gemeinsam mit Ihnen umsetzen.
  



• Lean Planning
  Die Komplexität der modernen Fertigung ist mit konven­tionellen Planungs­ansätzen kaum noch zu beherrschen. Im Rahmen eines Lean Planning Projekts analy­sieren wir Ihre Planungs­abläufe inkl. der Nutzung vorhandener IT-Systeme und entwickeln neue Lösungen für transparente und reaktions­schnelle Regelkreise, die Ihren Produktions­prozess optimal unterstützen.
  Ergebnis: drastisch reduzierter adminis­trativer Aufwand bei der Planung, transparente und reaktions­schnelle Regel­kreise.
  
  
  
• Lean Manufacturing
  Wir begleiten Sie auf Ihrem Weg zur schlanken Produktion. Ein solches Projekt beginnt häufig zunächst mit einem Mitarbeiter­training zur Sensibi­lisierung für die neuen Denk­ansätze. Im zweiten Schritt werden die Prozesse im Rahmen einer Wertstrom­analyse untersucht und ein Soll-Wertstrom entwickelt. Im Team mit Ihren Mitarbei­tern führen wir die neuen Abläufe in Ihrem Unter­nehmen ein.
  Ergebnis: Bestands­reduzierung um 30–50%, Reduzierung der Durch­lauf­zeit um 30–50%, Liquiditäts­steigerung, Steigerung der Flexibilität.
  




• Rüstzeitreduzierung
  Rüstzeiten, die noch nicht im Rahmen eines SMED-Projektes (Single Minute Exchange of Die) reduziert wurden, lassen sich in der Regel um 50–70% reduzieren. Daraus ergeben sich enorme Prozess­vorteile: 1. Kleinere Losgrößen und damit mehr Flexi­bilität, geringere Bestände und kürzere Durch­laufzeiten und 2. eine höhere Maschinen­verfügbarkeit.
  Ergebnis: Rüstzeit­reduzierung um 50–70 %, stabilere Rüstzeiten, höhere Prozess­sicherheit, kleinere Losgrößen, höhere Maschinen­verfügbarkeit.
  
  
  
• 5S
  Die Arbeitsplatzgestaltung und -organisation lässt sich mit der Methode 5S drastisch verbessern. Damit ist die 5S-Methode ein wichtiger Basis-Baustein in TPM und Lean Manufacturing Projekten.
  Ergebnis: Effizienzsteigerung am Arbeitsplatz, Steigerung von Qualität, Sauberkeit, Mitarbeiter­motivation und Arbeitsplatz­sicherheit.
  
  
  
• Total Productive Maintenance (TPM)
  Die Produktivität vieler Maschinen und Anlagen lässt sich in der Regel noch erheblich steigern. Die zentrale Zielgröße ist dabei der OEE-Index. Wir unter­stützen Sie bei der systematischen Steigerung des OEE-Index durch bewährte Maßnahmen: Schulung der Mitarbeiter, Datener­fassung und -auswertung, Workshops zur Beseitigung von Schwerpunkt­problemen, autonome Instand­haltung, geplante / vorbeugende Instand­haltung und Instand­haltungs­organisation.
  Ergebnis: Steigerung der Maschinen- und Anlagen­produktivität um 10–15%, Steigerung der Prozess­sicherheit und damit der Planbarkeit der Maschinen.
  
  
  
• MES-Einsatzvorschlag
  Manufacturing Execution Systeme (MES) sind ein mächtiges Werkzeug zur Prozess­optimierung in der Produktion. Je besser mit dem MES die bestehenden Fertigungs­prozesse unter­stützt und bestehende Schwach­stellen beseitigt werden, desto besser ist der Return-On-Investment (ROI) und desto besser ist auch die Akzeptanz bei den Mitarbeitern im Unternehmen. Ausgehend von einer Wertstrom­analyse entwickeln wir einen MES-Einsatz­vorschlag, der optimal Ihren bestehenden Prozess unterstützt.
  Ergebnis: Analyseergebnisse, MES-Einsatz­vorschlag als Basis für MES-Lasten- und Pflichten­hefte.
  
  
  
• Manufacturing Scorecard
  Im Rahmen eines Projekts „Manufacturing Scorecard“ unter­stützen wir Sie beim Aufbau eines indivi­duellen prozess­orientierten Kennzahlen­systems für Ihre Produktion. Dabei gehen wir von der Unternehmens­strategie aus (Warum soll der Kunde bei Ihnen kaufen?) sowie von eventuellen Schwach­stellen im Produktions­prozess (Basis Wertstrom­diagramm). Durch Kenntnis dieser beiden Faktoren entwickeln wir dann die richtigen Kenn­zahlen, bilden Regelkreise und führen das Kennzahlen­system in Ihrem Unternehmen ein.
  Ergebnis: Transparenz in der Fertigung, Unter­stützung des KVP, ISO 9001, höhere Mitarbeiter­motivation.